د پوټزمیسټر سپلاینډ شافټ

د ډرایور شافټ د ساختماني ماشین چیسس د موټر چلولو برخې یو له مهمو برخو څخه دی. دا د کارولو پرمهال د پیچلي خمیدو، تورسیونل بارونو او لویو اغیزو بارونو سره مخ کیږي، کوم چې نیم شافټ ته اړتیا لري چې د لوړ ستړیا ځواک، سختۍ او ښه اغوستلو مقاومت ولري. د نیم شافټ خدمت ژوند نه یوازې د محصول پروسې ډیزاین مرحله کې د پلان او موادو انتخاب لخوا اغیزمن کیږي، بلکه د فورجینګ تولید پروسه او د فورجینګ کیفیت کنټرول هم خورا مهم دي.
د تولید په پروسه کې د پروسې کیفیت تحلیل او کنټرول اقدامات
۱ د پرې کولو پروسه
د خالي کولو کیفیت به د راتلونکو وړیا جعل کولو خالي ځایونو کیفیت اغیزه وکړي او حتی د مړو جعل کولو پروسه کې اصلي نیمګړتیاوې په لاندې ډول دي.
۱) اوږدوالی یې د زغم څخه بهر دی. د خالي کولو اوږدوالی ډېر اوږد یا ډېر لنډ دی، ډېر اوږد کېدای شي د جعلونو د اندازې او ضایعاتو موادو د ډېر مثبت کېدو لامل شي، او ډېر لنډ کېدای شي د جعلونو د ناخوښۍ یا کوچنۍ اندازې لامل شي. دلیل یې دا کیدی شي چې د موقعیت بفل په غلط ډول تنظیم شوی وي یا د ځای کولو بفل د خالي کولو پروسې په جریان کې خلاص یا ناسم وي.
۲) د پای مخ میلان لوی دی. د پای سطحې لوی میلان پدې معنی دی چې د تشې د پای سطحې میلان د طول البلد محور په اړه د ټاکل شوي اجازه وړ ارزښت څخه ډیر دی. کله چې د پای مخ میلان ډیر لوی وي، نو ممکن د جعل کولو پروسې په جریان کې فولډونه رامینځته شي. دلیل ممکن دا وي چې بار د خالي کولو پرمهال نه وي تړل شوی، یا د بینډ آر تیغ غاښ په غیر معمولي ډول اغوستل شوی وي، یا د بینډ آر تیغ فشار ډیر کوچنی وي، د بینډ آر ماشین لارښود بازو په ورته افقي کرښه کې نه وي، او داسې نور.
۳) د پای په مخ کې د خارښت. کله چې د بار مواد اره کوئ، خارښت عموما د وروستي وقفې په وخت کې د څرګندیدو احتمال لري. د خارښت لرونکي تشې احتمال لري چې د تودوخې په وخت کې د ځایی ډیر تودوخې او ډیر سوځیدنې لامل شي، او د جعل کولو پرمهال په اسانۍ سره تاویږي او ماتیږي. یو دلیل دا دی چې د اره تیغ زوړ شوی، یا د اره غاښونه اغوستل شوي، کافي تیز ندي، یا د اره تیغ غاښونه مات شوي دي؛ دوهم دا دی چې د اره تیغ د کرښې سرعت په سمه توګه نه دی تنظیم شوی. عموما، نوی اره تیغ ګړندی کیدی شي، او زوړ اره تیغ ورو وي.
۴) په پای مخ کې درزونه. کله چې د موادو سختوالی نا مساوي وي او د موادو جلاوالی جدي وي، نو د پای مخ درزونه رامینځته کول اسانه دي. د هغو خالي ځایونو لپاره چې پای درزونه لري، درزونه به د جعل کولو پرمهال نور هم پراخ شي.
د خالي کولو کیفیت ډاډمن کولو لپاره، د تولید پروسې په جریان کې لاندې مخنیوي کنټرول اقدامات ترسره شوي دي: د خالي کولو دمخه، د موادو برانډ، مشخصات، مقدار، او د ویلې کولو فرنس (بیچ) شمیره د پروسې مقرراتو او پروسې کارتونو سره سم تایید کړئ. او د ګرد فولادو بارونو د سطحې کیفیت وګورئ؛ خالي کول د جعل کولو شمیر، د موادو برانډ، مشخصاتو او د ویلې کولو فرنس (بیچ) شمیر سره سم په بیچونو کې ترسره کیږي، او د خالي کولو شمیر د گردش تعقیب کارت کې ښودل شوی ترڅو د بهرنیو موادو مخلوط مخه ونیسي؛ کله چې مواد پرې کوئ، د "لومړي تفتیش"، "ځان تفتیش" او "ګزمې تفتیش" سیسټم باید په کلکه پلي شي. د خالي کولو ابعادي زغم، د پای سلپ او پای بور باید د پروسې اړتیاو سره سم په مکرر ډول معاینه شي، او تفتیش وړ دی او د محصول حالت په نښه شوی. امر وروسته بدل کیدی شي؛ د خالي کولو پروسې په جریان کې، که چیرې خالي ځایونه وموندل شي چې پوښونه، داغونه، د پای درزونه او نور لیدل شوي نیمګړتیاوې ولري، نو باید په وخت سره د تصفیې لپاره تفتیش کونکي یا تخنیکرانو ته راپور ورکړل شي؛ د خالي کولو ځای باید پاک وساتل شي، د مختلفو موادو درجې او د ویلې کولو سره د فرنس (بیچ) شمیره، مشخصات او ابعاد باید په جلا توګه ځای په ځای شي او په روښانه توګه په نښه شي ترڅو د مخلوط کیدو مخه ونیول شي. که چیرې د موادو بدیل ته اړتیا وي، د موادو بدیل لپاره د تصویب طرزالعملونه باید په کلکه تعقیب شي، او مواد یوازې د تصویب وروسته خارج کیدی شي.
۲ د تودوخې پروسه.
د نیمه شافټ تولید پروسه د دوه اورونو په واسطه تودوخه کیږي، د وړیا فورجینګ بیلټ د ګاز فرنس لخوا تودوخه کیږي، او ډای فورجینګ د انډکشن بریښنایی فرنس لخوا تودوخه کیږي، نو د تودوخې ترتیب مخنیوي کنټرول خورا پیچلی او ډیر ستونزمن دی؛ د تودوخې کیفیت ډاډمن کولو لپاره، موږ لاندې کیفیت مشخصات ترتیب کړي دي:
کله چې د ګازو بخارۍ تودوخه شي، نو اجازه نشته چې په لوړه تودوخه زون کې مواد په مستقیم ډول چارج شي، او اجازه نشته چې اور په مستقیم ډول د خالي ځای په سطحه سپری شي؛ کله چې په بریښنایی فرنس کې تودوخه کیږي، د خالي ځای سطحه باید د تیلو سره ککړه نه وي. د تودوخې مشخصات باید د اړوندو جعل کولو پروسې مقرراتو اړتیاو سره سم پلي شي، او د 5-10 ټوټو خالي ځایونو د تودوخې تودوخه باید د بدلون څخه دمخه په بشپړ ډول تایید شي ترڅو ثابت شي چې د تودوخې پیرامیټرې مستحکم او باوري دي. د تجهیزاتو او وسایلو ستونزو له امله بیلټ په وخت سره جعلي نشي کیدی. دا د یخولو یا د فرنس څخه بهر پروسس کیدی شي. فشار شوی بیلټ باید په جلا توګه په نښه او ذخیره شي؛ بیلټ په مکرر ډول تودوخه کیدی شي، مګر د تودوخې شمیر له 3 ځله څخه ډیر نشي. د موادو تودوخه کله چې خالي ځای تودوخه کیږي باید په ریښتیني وخت کې یا په منظم ډول د انفراریډ ترمامیتر سره وڅارل شي، او د تودوخې ریکارډ باید جوړ شي.
۳ د بلیټ جوړولو پروسه.
د بلیټ جوړولو په جریان کې عامې نیمګړتیاوې د منځني بلیټ راډ ډیر قطر یا اوږدوالی، د سطحې هامر نښې، او د ګامونو ضعیف لیږدونه شامل دي. که چیرې د راډ قطر ډیر مثبت وي، نو د ډای فورجینګ پرمهال به یې په غار کې اچول ستونزمن وي. که چیرې راډ کوچنی منفي وي، د فورجینګ کواکسیالیت ممکن د ډای فورجینګ پرمهال د راډ لوی تشې له امله ډیر ضعیف وي؛ د سطحې هامر نښې او د ګامونو ضعیف لیږد ممکن د وروستي فورجینګ په سطحه د کندې یا فولډونو لامل شي.
۴ د مرۍ د جعل کولو او پرې کولو پروسه.
د نیمه شافټ ډای فورجینګ پروسې اصلي نیمګړتیاوې عبارت دي له: فولډ کول، ناکافي ډکول، کم فشار (نه وهل)، غلط تنظیم او داسې نور.
۱) فولډ کول. د نیمه شافټ فولډ کول د فلانج په پای مخ، یا د سټیپ فلیټ یا د فلانج په مینځ کې عام دي، او عموما د قوس په شکل یا حتی نیمه دایره وي. د فولډ جوړښت د خالي یا منځني خالي کیفیت، د مولډ ډیزاین، تولید او غوړولو، د مولډ او هامر ګړندی کولو، او د فورجینګ اصلي عملیاتو پورې اړه لري. فولډ کول عموما د لوڅو سترګو سره لیدل کیدی شي کله چې فورجینګ په سور ګرم حالت کې وي، مګر دا معمولا په وروستي مرحله کې د مقناطیسي ذراتو تفتیش تیریدلی شي.
۲) په جزوي ډول د نارضایتۍ څخه ډک. د نیمه شافټ فورجینګونو جزوي نارضایتۍ په عمده توګه د راډ یا فلانج په بهرني ګردي کونجونو کې واقع کیږي، کوم چې د ګردي کونجونو ډیر لوی کیدو یا اندازې اړتیاو پوره نه کولو سره څرګندیږي. نارضایتۍ به د فورجینګ د ماشین کولو اجازه کې کمښت لامل شي، او کله چې دا جدي وي، پروسس به له مینځه یوړل شي. د نارضایتۍ لاملونه ممکن دا وي: د منځني بلیټ یا خالي ډیزاین غیر معقول دی، د هغې قطر یا اوږدوالی غیر مناسب دی؛ د فورجینګ تودوخه ټیټه ده، او د فلزي مایعیت ضعیف دی؛ د فورجینګ ډای غوړ کول کافي ندي؛ د ډای غار کې د اکسایډ پیمانه راټولول، او داسې نور.
۳) غلط ځای پر ځای کول. غلط تنظیم د فورجینګ د پورتنۍ نیمایي برخې د جلا کولو سطحې په پرتله د ښکته نیمایي برخې په پرتله بې ځایه کیدل دي. غلط ځای پر ځای کول به د ماشین کولو موقعیت اغیزمن کړي، چې په پایله کې به یې د ځایی ماشین کولو اجازه ناکافي وي. دلیلونه ممکن دا وي: د هامر سر او لارښود ریل ترمنځ واټن ډیر لوی دی؛ د فورجینګ ډای لاک تشې ډیزاین غیر معقول دی؛ د مولډ نصب کول ښه ندي.
۵ د پرې کولو پروسه.
د پرې کولو په پروسه کې د کیفیت اصلي نیمګړتیا لویه یا نا مساوي پاتې کیدونکې فلش ده. لویه یا نا مساوي پاتې کیدونکې فلش ممکن د ماشین کولو موقعیت او کلیمپینګ اغیزه وکړي. د ځایی ماشین کولو تخصیص زیاتوالي سربیره، دا به د ماشین کولو انحراف هم رامینځته کړي، او حتی ممکن د وقفې وقفې پرې کولو له امله د پرې کولو لامل شي. دلیل ممکن دا وي: د پرې کولو ډای پنچ، د ډای تشه په سمه توګه ډیزاین شوې نه وي، یا ډای اغوستل شوی او زوړ شوی وي.
د پورته ذکر شویو نیمګړتیاوو د مخنیوي او د جعل کولو کیفیت ډاډمن کولو لپاره، موږ د مخنیوي او کنټرول یو لړ اقدامات جوړ او تصویب کړي دي: د ډیزاین بیاکتنې او پروسې تصدیق له لارې مناسب خالي یا منځمهاله خالي اندازه وټاکئ؛ د مولډ ډیزاین او تایید مرحله کې، د دودیز مولډ پرته. د غار ترتیب، پل او سیلو ډیزاین سربیره، د فولډ کولو او غلط بدلون مخنیوي لپاره د ګام فلیټونو او لاک تشو ته ځانګړې پاملرنه شوې، د خالي کولو، تودوخې، او وړیا جعل کولو بلیټونو پروسې سخت کیفیت کنټرول، او د بلیټ په تریخ سطح تمرکز وکړئ. په پای مخ کې درجې او بورونه، د منځني بلیټ ګام لیږد، د راډ اوږدوالی، او د موادو تودوخه.